EXEED – известный бренд, стратегическая разработка, созданная Chery Motors совместно и Jaguar Land Rover. Это результат 6-летнего взаимодействия и реализации инновационных разработок.
EXEED всегда делала ставку на привлечение молодых талантов, инвестировала в разработки люксовых моделей для достижения совершенного качества продукции. Техническая команда производства, инженерный персонал, операторы роботизированных станков и оборудования – это специалисты с 10-15-летним стаже работы в проекте «Chery Jaguar Land Rover». Они регулярно проходят переподготовку в Великобритании. С точки зрения технологии производства TXL/VX/LX/RX ничем не отличаются от создания Jaguar Land Rover. Именно этим объясняется высокая конкуренция EXEED на ведущих мировых рынках.
В материале статьи – о производстве, на котором рождается EXEED.
Производственная система компании Xingtu – это совершенная технологическая среда, включающая в себя множество звеньев: исследования в области автомобиле- и двигателестроения, собственные разработки в области автомобильной электроники, полностью интеллектуальная линия по сборке EXEED.
Те гости, которые удостаивались чести хоть раз посетить Xingtu factory, ещё долго находились под впечатлением от строгих стандартов контроля качества и высокого уровня организации производства.
Но особого внимания заслуживают несколько цехов завода.
Штамповочный цех
Стоит отдельно рассказать о штамповочном цехе. Сюда доставляется огромное количество заготовок из оцинкованной стали и термоформованных пластин. Именно эти материалы используют для сборки кузовов EXEED TXL/VX/LX/RX. Они придают конструкции необходимую жёсткость, а также защищают конструкцию от коррозии. Здесь же располагается и отдельный участок цифрового 3D-моделирования. При необходимости можно оперативно спроектировать новый или нестандартный элемент, передать данные на производство и дождаться готового изделия через несколько часов.
Для производства кузовов EXEED на заводе Xingtu используются оцинкованные металлические листы и высокопрочные термоформованные листы компании Benteler. Для обеспечения жёсткости конструкции панорамного люка на крыше используется каркас из тонких трубопроводов, который собирается роботами.
Интересным фактом является то, что для сборки и настройки шасси компания Xingtu привлекла инженеров концерна Porsche.
Сварочный цех
Сварочный участок завода Xingtu – это эталон роботизации и автоматизации производства. За счёт внедрения средств автоматизации, интеллектуальных систем управления линии присвоен класс 3.0. Ранее она соответствовала классу 2.0. На просторных площадях располагаются 138 роботов, 48 высокоскоростных станков с ЧПУ, 18 автономных систем для сварки стали, алюминия, цветных металлов. Уровень автоматизации на сегодняшний день составляет 91,7 %. Кстати, автоматизированная линия для сварки кузовных элементов разработана по технологическим стандартам JaguarRover.
При сварке кузовов EXEED TXL/VX/LX/RX роботы выполняют 5000 сварных и паечных соединений. Причём, применяются все виды сварки:
- точечная;
- дуговая;
- сварка стержнями;
- сварка склеиванием;
- компонентная сварка.
Общая длина сварных швов и паечных соединений кузова EXEED составляет 100 метров.
То, что завод Xingtu старается не уступать крупнейшим мировым брендам в оснащении технологического процесса, чувствуется во всём. При этом производство обладает и собственной маркой, привлекательностью, стилем.
Линия окончательной сборки
В процессе сборки EXEED TXL/VX/LX/RX применяется методика SKS, при которой все необходимые элементы будущего внедорожника доставляются прямо на конвейер с других участков завода. По статистике завода, по состоянию на 2023 год Xingtu самостоятельно производит около 80 % всех деталей, остальные импортируются.
Линия сборки оснащена автоматическими системами контроля качества: 3D-сканированием и сканированием в «синем спектре», онлайн-измерительными системами, лазерным наведением. Внутренний уровень допуска по отклонению предельных размеров на заводе Xingtu при сборке составляет 1 мм. Общепринятый показатель в промышленности – 1,3 мм. Подбор кузовных элементов для окончательной сборки выполняется при максимальной погрешности 0,1 мм. Опять же, в промышленном производстве данный показатель доходит до 0,5 мм. Эти цифры свидетельствуют о высочайшем уровне организации производства на Xingtu factory.
Для установки и позиционирования деталей будущих EXEED применяются только роботы. Для доставки двигателя, навесных агрегатов, шасси, подвески, тормозной и выхлопной систем задействована т.н. буферная транспортировка.
Кстати, на линии сборки реализован «гибкий метод» производства. За счёт изменения длины пола кузова выполняется увеличение или уменьшение колёсной базы. Это сделано для того, чтобы выпускать TXL/VX/LX/RX на одном конвейере, а не на разных локациях. Ширина колеи для различных моделей регулируется особыми креплениями в конструкции шасси. Такие решения позволяют достигнуть максимального КПД производства.
Помимо вышеперечисленных новшеств линия сборки оснащена визуальным руководством по позиционированию элементов, EMS-системой управления оборудованием, автоматической станцией по переключению роботов на сборку одной из моделей: TXL/VX/LX/RX. Производственная технология была разработана и внедрена компанией CJLR Technology после многолетнего сотрудничества с Chery. Сегодня – это 12-ступенчатый процесс сборки EXEED, жёсткие стандарты и самые строгие требования к качеству.
